山東飛龍金屬材料有限公司
電 話：0635-8579856
0635-8579857
手 機：13863588378
傳 真：0635-2996665
Ｑ?。眩?97366996
聯系人：韓經理
電 話：0635-8579856
0635-8579857
手 機：13863588378
傳 真：0635-2996665
Ｑ?。眩?97366996
聯系人：韓經理
中冶華冶承建邯鋼３２００M３高爐噴煤系統建成投產
作者：admin 發布于：2023-5-17 2:06 Wednesday
由中冶集團華冶資源開發有限責任公司承建的邯鋼新區3200M3高爐噴煤系統建成投產，5月15日順利達產。邯鋼煉鐵廠領導稱贊，華冶鋼構制作和機電設備安裝技術過硬，工期短、質量優。設備廠家稱贊，華冶機電設備安裝技術嫻熟，協調配合有力，是難得的良好合作伙伴。
去年7月份，華冶承接了邯鋼新區3200立方米高爐噴煤系統工程，該工程主要包括：鋼結構主廠房制安及設備電器儀表安裝調試等，主廠房高83.5米，全部為鋼結構，廠房36米長，27米寬，分為12層，層高8－15米不等，鋼結構設備總量7100多噸。其中：鋼結構4800噸、設備管道2300多噸。且施工場地狹小，南有1＃高爐上料通廊、北有主配電室和水渣皮帶通廊、西有臨時高壓電纜、東有返料通廊，鋼結構和設備大件吊運困難。尤其在安裝過程中，由于構件超高、超長、超大，且是超高吊裝，又正值冬季，環境惡劣，給施工定位與高空焊接帶來很大難度。兄弟施工單位公認，華冶這次拿到了一個“燙手的山芋”。由于多種原因，該工程2007年10月份才具備大規模安裝施工條件。而距離工期要求也只剩下7個月的時間。
為快速優質干好這一工程，確保工期和質量。華冶抽調精兵強將，組成了高爐噴煤系統項目經理部。選聘富有吊裝施工經驗的技術骨干組成項目經理部。項目部根據工程特點，科學組織，合理安排，制定了工期倒計時施工網絡計劃。在主廠房安裝前，項目經理馮林和項目總工張建國、第一工程處主任吳振錄、副主任賈超海一同研究制定了詳細的施工吊裝方案，最后經過公司專家組論證，確認一套完善可行的方案報經邯鄲市相關部門批準后才開始安裝，使整個施工過程安全、嚴密、高效。
鋼結構廠房由12根鋼柱、161根框架梁組成，隔層結構為次梁、花紋鋼板，屋面、墻面由檁條、墻架鍍鋅彩色鋼板組成。其中的12根鋼結構柱為板厚50mm的“十”字復合柱，全部為機裝公司金屬結構廠制作，制作量1570噸，該柱底部標高為-4.5m，柱全高82.24m，重179噸/根，分節制作，單節最重60噸。廠房組裝焊接難點多。項目部通過優化設計，成功的攻克了T型柱與十字柱組合、焊接變形控制、多節柱垂直度、扭曲變形控制等難題。確保了鋼結構吊裝焊接精度。
廠房鋼柱吊裝為分層吊裝，越往高處吊裝焊接難度也就越來越大。在施工中，每層結構都嚴格按照程序施工，嚴格實行“三檢制”，上道工序不完工，下道工序不準施工。鋼結構廠房及大型設備安裝高峰期，正值冬季，天空大雪飛舞，積雪化為薄冰覆蓋在鋼結構表面，給高空作業又平添了極大的風險。在風雪交加的惡劣環境中，職工們一邊小心翼翼地清掃積雪和薄冰，一邊堅持高標準高空焊接。冬季高空鋼結構焊接需要先預熱再焊接，焊接完還需要保溫。為確保焊接質量，項目部專門購買了一批電熱保溫帶，集中了一批高級焊工上陣，經100％超聲波探傷，焊接合格率達到100％。臨近春節時，邯鋼新區工地上，別的施工隊伍都放假了，只有華冶工地上焊弧閃亮，熱火朝天。邯鋼技改部的領導多次催促華冶該放假了，華冶機裝項目部職工硬是頂風冒雪，直到臘月二十八鋼結構廠房如期實現封頂后，才放假過春節。
廠房內共有3個鋼結構原煤倉，每臺重70噸，2個圓形粉煤倉，高15米，每臺重97噸，吊裝難度大。項目經理馮林和工程技術人員在煤倉吊裝中優化吊裝方法，實現了高空一次性成功安全吊裝就位和焊接。由于噴煤燃氣爐到貨晚，今年3月26日才進入安裝階段，距離工期要求只剩下20天時間了，華冶機裝項目部精心組織，展開拼搶。工地上成立了2支青年突擊隊。隊長張俊青、牛自江表示，要打出華冶水平。班長顧運鋒、顧雪鋒一人帶一臺吊車，開展對手賽。硬是將緊張的工期提前了2天。
高爐噴煤系統部分是進口設備，電氣及設備安裝程序復雜，自動化程度高、安裝精度要求高。設備全部穿插安裝在鋼結構廠房各層平臺之間，需采用設備與鋼結構同步安裝方案。在4806噸的高層鋼結構廠房上安裝94臺重2024噸的設備和1.2萬米管道、2000臺閥門和動力及控制電纜27萬米、高低壓盤柜安裝80面、電機及電動閥350臺套，其難度可想而知。在施工的關鍵時刻，公司副總經理王恩華、杜金友，公司經理助理程學增、張靖福等領導多次到現場辦公，及時組織協調，解決問題。項目部領導精心組織，科學管理。及時組織技術人員，認真核對圖紙，將每層平臺的設備一一列出，并確認位置，詳排施工計劃，保證設備安裝一次到位。在繁多的設備安裝中，他們嚴格按安裝方案作業施工，保證了鋼結構、設備交叉安裝井然有序。噴煤管道至高爐共計兩根主管，通過分配器后，每根主管變為16根支管至煤粉噴吹孔，根據工藝要求，每根支管長度需均等，保證各處壓力及噴煤量均衡。而噴吹孔與分配器間距離遠近不一，按原設計圖施工，很難保證工藝要求，項目部結合實際提出了優化設計方案，并得到設計部門認可，解決了這一安裝難題。
在電氣安裝中，主控室設備和閥門為進口設備，采用DCS控制，程序復雜，設備安裝調試精度要求高。電氣儀表安裝處的職工們憑借熟練的技術迅速突擊一個多月，終于完成了安裝任務，實現了電氣設備的單機試車一次成功。
去年7月份，華冶承接了邯鋼新區3200立方米高爐噴煤系統工程，該工程主要包括：鋼結構主廠房制安及設備電器儀表安裝調試等，主廠房高83.5米，全部為鋼結構，廠房36米長，27米寬，分為12層，層高8－15米不等，鋼結構設備總量7100多噸。其中：鋼結構4800噸、設備管道2300多噸。且施工場地狹小，南有1＃高爐上料通廊、北有主配電室和水渣皮帶通廊、西有臨時高壓電纜、東有返料通廊，鋼結構和設備大件吊運困難。尤其在安裝過程中，由于構件超高、超長、超大，且是超高吊裝，又正值冬季，環境惡劣，給施工定位與高空焊接帶來很大難度。兄弟施工單位公認，華冶這次拿到了一個“燙手的山芋”。由于多種原因，該工程2007年10月份才具備大規模安裝施工條件。而距離工期要求也只剩下7個月的時間。
為快速優質干好這一工程，確保工期和質量。華冶抽調精兵強將，組成了高爐噴煤系統項目經理部。選聘富有吊裝施工經驗的技術骨干組成項目經理部。項目部根據工程特點，科學組織，合理安排，制定了工期倒計時施工網絡計劃。在主廠房安裝前，項目經理馮林和項目總工張建國、第一工程處主任吳振錄、副主任賈超海一同研究制定了詳細的施工吊裝方案，最后經過公司專家組論證，確認一套完善可行的方案報經邯鄲市相關部門批準后才開始安裝，使整個施工過程安全、嚴密、高效。
鋼結構廠房由12根鋼柱、161根框架梁組成，隔層結構為次梁、花紋鋼板，屋面、墻面由檁條、墻架鍍鋅彩色鋼板組成。其中的12根鋼結構柱為板厚50mm的“十”字復合柱，全部為機裝公司金屬結構廠制作，制作量1570噸，該柱底部標高為-4.5m，柱全高82.24m，重179噸/根，分節制作，單節最重60噸。廠房組裝焊接難點多。項目部通過優化設計，成功的攻克了T型柱與十字柱組合、焊接變形控制、多節柱垂直度、扭曲變形控制等難題。確保了鋼結構吊裝焊接精度。
廠房鋼柱吊裝為分層吊裝，越往高處吊裝焊接難度也就越來越大。在施工中，每層結構都嚴格按照程序施工，嚴格實行“三檢制”，上道工序不完工，下道工序不準施工。鋼結構廠房及大型設備安裝高峰期，正值冬季，天空大雪飛舞，積雪化為薄冰覆蓋在鋼結構表面，給高空作業又平添了極大的風險。在風雪交加的惡劣環境中，職工們一邊小心翼翼地清掃積雪和薄冰，一邊堅持高標準高空焊接。冬季高空鋼結構焊接需要先預熱再焊接，焊接完還需要保溫。為確保焊接質量，項目部專門購買了一批電熱保溫帶，集中了一批高級焊工上陣，經100％超聲波探傷，焊接合格率達到100％。臨近春節時，邯鋼新區工地上，別的施工隊伍都放假了，只有華冶工地上焊弧閃亮，熱火朝天。邯鋼技改部的領導多次催促華冶該放假了，華冶機裝項目部職工硬是頂風冒雪，直到臘月二十八鋼結構廠房如期實現封頂后，才放假過春節。
廠房內共有3個鋼結構原煤倉，每臺重70噸，2個圓形粉煤倉，高15米，每臺重97噸，吊裝難度大。項目經理馮林和工程技術人員在煤倉吊裝中優化吊裝方法，實現了高空一次性成功安全吊裝就位和焊接。由于噴煤燃氣爐到貨晚，今年3月26日才進入安裝階段，距離工期要求只剩下20天時間了，華冶機裝項目部精心組織，展開拼搶。工地上成立了2支青年突擊隊。隊長張俊青、牛自江表示，要打出華冶水平。班長顧運鋒、顧雪鋒一人帶一臺吊車，開展對手賽。硬是將緊張的工期提前了2天。
高爐噴煤系統部分是進口設備，電氣及設備安裝程序復雜，自動化程度高、安裝精度要求高。設備全部穿插安裝在鋼結構廠房各層平臺之間，需采用設備與鋼結構同步安裝方案。在4806噸的高層鋼結構廠房上安裝94臺重2024噸的設備和1.2萬米管道、2000臺閥門和動力及控制電纜27萬米、高低壓盤柜安裝80面、電機及電動閥350臺套，其難度可想而知。在施工的關鍵時刻，公司副總經理王恩華、杜金友，公司經理助理程學增、張靖福等領導多次到現場辦公，及時組織協調，解決問題。項目部領導精心組織，科學管理。及時組織技術人員，認真核對圖紙，將每層平臺的設備一一列出，并確認位置，詳排施工計劃，保證設備安裝一次到位。在繁多的設備安裝中，他們嚴格按安裝方案作業施工，保證了鋼結構、設備交叉安裝井然有序。噴煤管道至高爐共計兩根主管，通過分配器后，每根主管變為16根支管至煤粉噴吹孔，根據工藝要求，每根支管長度需均等，保證各處壓力及噴煤量均衡。而噴吹孔與分配器間距離遠近不一，按原設計圖施工，很難保證工藝要求，項目部結合實際提出了優化設計方案，并得到設計部門認可，解決了這一安裝難題。
在電氣安裝中，主控室設備和閥門為進口設備，采用DCS控制，程序復雜，設備安裝調試精度要求高。電氣儀表安裝處的職工們憑借熟練的技術迅速突擊一個多月，終于完成了安裝任務，實現了電氣設備的單機試車一次成功。
